Твин (_twin_) wrote in ilovemoscow,
Твин
_twin_
ilovemoscow

Category:

Реинкарнация пластиковой бутылки

— Смотри какой репортаж прикольный! — и ссылка. Это пришло письмо от брата, экоактивиста со стажем, щедро делящегося с семьей тематическими новостями.
— Ухты, — сказала я — Какое интересное производство!
Производства я нежно люблю. Работа больших машин, делающих из не очень внятного иногда сырья (с точки зрения потребителя), очень понятные полезные вещи, для меня не проходящая магия, неразрывно связанная с острым любопытством и желанием посмотреть на процесс своими глазами.
Желание было немедленно оформлено в виде email, а через два дня я стояла на парковке около завода по переработке пластмасс «Пларус» (Предприятие расположено в промышленной зоне Рекинцо Солнечногорского района Московской области). Завода, где дают вторую, третью и так до бесконечности жизнь пластиковым бутылкам и, что на мой взгляд гораздо важнее, избавляют от них полигоны и, в конечном итоге, нас всех от мусора, период полураспада которого 150 лет (совсем не шкурка от банана!).

1.



Первое, что видит экскурсант — сырье, складированное на территории завода

2.

Идея возникновения завода возникла в 2006 году. Тогда казалось, что сырье заводу будут везти, да еще и приплачивать за утилизацию. Когда в 2008 году завод запустился, оказалось, что потребителей бутылок довольно много и сырье это стоит денег, да и за плату его не так просто получить. Сейчас цена на сырье колеблется от 20 до 25 рублей за килограмм бутылки (надо понимать, что речь идет о неочищенной и неотмытой бутылке, т.е. внутри может быть органика, вода, металлические фракции и все, что фантазия подскажет гражданам напихать в бутылки или подсунуть в кипы).

Мы идем бутылочными коридорами, а ведет нашу небольшую группу, в основном состоящую из эковолонтеров главный технолог Шкадин Дмитрий Михайлович

3.

Сырье поступает как с пунктов раздельного сбора мусора, так и с полигонов, читай городских мусорохранилищ. Причем, полигоны поставляют 90% сырья. Доля отсортированного чистого сырья, увы, пока что ничтожно мала. На отдельных полигонах существуют сортировочные линии, но чаще бутылки собирает по полигонам дешевая рабочая сила (все мы знаем какая).

4.

Дмитрий рассказал, что гостивший у них на заводе германский технолог долго рассматривал бутылку-сырье и сказал:
— Послушайте, а почему они у вас такие странные, как будто их из земли выковыривали?
Очень удивился, когда ему сказали, что их именно что выковыривали из земли.

5.

По зимнему времени склад обычно пустеет и то, что мы видим, это по меркам завода запустение. «Всего» порядка 300 тонн сырья тут сиротствует, ожидая отправки в переработку. В летний период доходит до 2 000 тонн сырья. Текущие 300 тонн — это примерно на неделю работы завода в том режиме, в котором он работает сейчас. У производства есть возможность увеличить пропускную способность, но из-за нехватки сырья они этого пока что не делают.

У меня теперь есть теперь много-много бутылочных обоев, никому не надо?
Немного побаловалась с фотографией, сделала несколько коллажей

6.

География получения сырья обширная, это не только Москва и МО, но и вся Россия. Тут есть, например, крымская бутылка.

«Пларус» на сегодняшний день самый крупный потребитель бутылочных отходов в России. И единственный в России завод, который работает по технологии bottle-to-bottle (от бутылки до бутылки). Большинство заводов в России, работающих в данной области, бутылку моют и передрабливают в хлопья (флекса), которые в последствии используются для разных технических нужд: фильтры, нетканые материалы, ПЭТ-лист, стреп-лента. «Пларус» отличается тем, что имеет линию, которая флексу перерабатывает до состояния гранул, готовых к тому, чтобы из них делали преформы. А уже из преформ каждый производитель льет нужной формы бутылку под свои потребности.

Видите, на следующей фотографии все бутылки зеленые? Это результат работы одного из цехов завода, тут бутылка уже отсортирована по цвету (кстати самый непопулярный цвет у покупателей конечного продукта)

7.

По словам Дмитрия, сырье, которое выпускает завод, по качеству лучшее в России и составит здоровую конкуренцию многим европейским заводам аналогичного профиля. Забегая вперед: на заводе три цеха. Первый: первичная очистка, сортировка по типам и цветам. Второй: досортировка и мойка, потом дробление. Как раз тут на выходе получается флекса и для большинства заводов это конец линии обработки. Ну и третий цех — производство сырья из которого можно делать бутылку. Чтобы нагрузить свой третий цех, завод пробовал закупать флексу у других производителей, когда у самих были проблемы с сырьем. Оказалось, что ни одна флекса российского производителя не пригодна сразу в экструдер. Чтобы использовать такое сырье, заводу приходится пропускать его еще раз через свои «стиральные машинки».

Флекса это вот такие хлопья

8.

9.

Где используется сырье завода? Ну, например, во все бутылки Кока-Колы в России идет до 10% Пларусовского гранулята, полученного путем переработки бутылок. Но, если использовать 100% такого гранулята, то может поплыть цвет бутылки, на что российские производители пока не готовы. Европа делает новые бутылки из 100% переработанных бутылок. Но у них, как правило, нет такого разнообразия цветов исходного сырья, как у нас. У них нет такого большого ассортимента темных бутылок, так как пиво они в ПЭТ не льют, а квас вообще не делают. Да и ярко-зеленые и ярко-оранжевые бутылки в Европе не особенно популярны, соответственно цвет исходного сырья более равномерен: основной цвет бесцветный и примесь голубого, которым бесцветную бутылку не испортишь.

Когда завод попытался заказать машину, которая сортировала бы по цветам бесцветную и голубую бутылку, производитель сортировочных машин очень удивлялся — у них нет такой потребности, доля голубой бутылки не большая и ее спокойно перерабатывают в общей бесцветной массе (как синьку добавляли наши бабушки в белье, чтобы оно было белее). У нас тоже добавляют немного голубого в бесцветный, но голубой бутылки столько, что стоит задача ее отсортировывать.

«Пларус» на сортировке различает 4 цвета: прозрачный, голубой, зеленый и коричневый. Всё остальное отбраковывается. Не потому, что его нельзя переработать, переработать можно. Но на полученное изделие сложно найти покупателя. Так как, если иметь в виду получение из этого сырья гранулята, то из-за примесей, которые добавляют для получения ярких цветов, на этапе экструдера возникают проблемы с потерей вязкости, не говоря уже о потере вразумительного цвета. Материал начинает вести себя неадекватно и не предсказуемо. Так что флекса из разноцветья у завода есть, кому надо приезжайте, но по факту она реализуется очень тяжело.

Кто-то с душой насортировал коричневое.

10.

Помимо сырья, Кока-Кола сотрудничает с «Пларусом» по проекту раздельного сбора сырья. Не сказать, чтобы он приносил много тонн конвейеру, это больше обучающий проект, рассчитанный на приучение нас с вами к раздельному сбору мусора и бережному отношению к ресурсам. Но как бы то ни было, по Солнечногорскому району расставлены металлические контейнеры для сбора бутылок и то, что жители района в них кидают приходит на завод в переработку. Вот, кстати, при всей моей лени, до такого контейнера, будь он в шаговой доступности, я бы бутылочки донесла, это не сложно. Сложно в крошечной московской квартире, где негде развернуться, нет балкона, нет кладовки, нет большого общего коридора, хранить сколь-нибудь продолжительное время объемный тюк с бутылками. А стой такой контейнер во дворе — так за милое дело, по дороге к машине.

Кроме Кока-Колы с заводом думают сотрудничать Пепси, Балтика, Данон.
Вся продукция завода сертифицирована и очень жестко зажата по множеству технических параметров, в число которых входит и цвет.

11.

Ну а мы дошли до конца бутылочных лабиринтов и входим в цех №1.
Первый цех. Первая стадия очистки. Несмотря на холод, присутствие запаха гниющей органики довольно заметно. Догадываюсь, что тут творится летом. По сути мы все еще на мусорной свалке, да немного очищенной и перебранной ... но ... кто не запихивал в бутылку бумажный носовой платок, яблочный огрызок и три бычка? Чистосердечно признаюсь, я невиновна только в бычках.

12.

Бутылка на завод поступает упакованной в кипы. Вес такой кипы 200-300 кг. Между цехами и этапами переработки бутылку тоже хранят в кипах, это оказалось удобнее и дешевле, чем россыпью, хотя и предполагает лишние операции по запаковке и распаковке. Когда не работал пресс пробовали работать с россыпью, выяснилось что в россыпь цех вмещает не более 100 тонн бутылки, а после пресса — до 700 тонн.

Осторожно, работает погрузчик ... бип-бип-бип

13.

Раздельный сбор это хлопотное и дорогое удовольствие. Дмитрий говорит, что сейчас Европа начала задумываться о том, не дешевле ли сортировать потом все перерабатываемые фракции, нежели изначально собирать раздельно (надо понимать, что речь идет о Германии, где жители платят немалые деньги за вывоз мусора). Германские специалисты по переработке считают что будущее не за раздельным сбором, а за сортировочными станциями на заводах по переработке. Возможно, правда, они так говорят, чтобы лучше покупали их сортировочные машины :)) (ученые спорят).

Но как бы то ни было, у такого крупного завода, как «Пларус», речь о том, чтобы запустить линию без предварительной сортировки не идет вовсе. До 5% сырья, которое они покупают оказывается вообще не ПЭТ бутылкой, его приходится отбраковывать и сдавать обратно на полигон.

14.

На первой стадии стоит грохот барабанного типа. Крутится бочка с перфорированными стенками, под действием центробежной силы с бутылок сбивается песок, поверхностный мусор. Дальше стоят люди на ручной сортировке. Их задача извлечь по-возможности все, не бутылочное.
— А что попадается в кипах не бутылочное?
— Случались и унитазы!

Приходится вынимать крупные камни, ведра, предметы одежды. Как-то рабочие на заводе развлекались и собирали манекены из найденных в кипах одежек. Предметы личной гигиены, ну и все, что можно найти на свалке. Увы. Вот это все стараются на данном этапе убрать с конвейера, так как это засорит линию и навредит оборудованию.

15.

Далее стоит магнитный сепаратор, который убирает все железные и стальные предметы. Ловили тут и ведра, и инструменты, а консервные банки и вовсе идут стаями. Гвозди и гайки — магазин можно открывать. (Я сразу подумала, не предложить ли заводу сделать музей из найденных забавных предметов. Вот, например, унитаз, мне кажется достойным экземпляром).

16.

На втором ярусе установлены три автоматические сортировочные машины. Такие машины универсальны, они могут сортировать картон, металл, пластик по видам (полиэтилен/полипропилен), ПВХ, ПЭТ (чем одна из них и занимается на Пларусе). Сортировка основана на принципе распознавания предметов. Бутылка фотографируется, сравнивается с базой данных, далее либо пропускается, либо отстреливается. Первая машина настолько продвинута, что умеет определять материал (по оптической плотности) и цвет бутылки. Что дает возможность сортировать ПЭТ и неПЭТ. остальные машины настроены только на цвет, материал они различать не умеют. Первая машина отбирает из потока бесцветную ПЭТ-бутылку. Вторая отбрасывает коричневую и голубую бутылку. Третья отбрасывает зеленую. Всё, чем машины «побрезговали», поступает на возвратное кольцо. Тут стоят люди на ручной досортировке и то, что они пропустят в работу, снова возвращается на конвейер (ни бутылки врагу, ни крышечки!!). Отсортированная бутылка поступает на пресс, пакуется в кипы и ждет своей очереди попасть в цех №2, в баню.

17.

Но ... перед прессом стоит еще один стол ручной сортировки. Заявленная производителем точность сортировочной машины 25% несоответствующего материала. В реальности, на нашем сырье, доходит до 50% несоответствующего материала. Понятно становится почему так много кругов ада ручной доводки.

Сейчас завод в месяц перерабатывает около 1500 тонн бутылок.
Перед нами в цеху складировано около 500 тонн (да здравствует цветовая дифференциация бутылок).
Максимальная мощность 2 500 тонн в месяц.

18.

Сам Дмитрий по специальности биотехнолог. Одно время старались брать на завод специалистов по переработке пластмасс, но так как специализация завода очень узкая, то точного попадания все равно нет и приходится в любом случае дообучать людей на производстве.

Численность персонала: 180 человек.
Рабочая смена длинная — 12 часов. Потом двое суток отдых.
Производство круглосуточное, без выходных. Экструдер и, особенно, поликонденсация не любят остановок, потом при пуске будет большой выход некондиции. Поэтому цех №3 стараются не останавливать без веских причин (помните, ему даже закупали сырье на стороне).

19.

В Европе все подобные производства убыточны и являются дотационными, имеют налоговые льготы. «Пларус» существует без дотаций и льгот, на самоокупаемости. Выход на такой режим дался заводу не легко. Были и темные времена, когда перебои с зарплатой были даже у инженеров-технологов, не говоря уже о простых сортировщиках. Коллектив тогда был молодой (да и сейчас на заводе все операторы — молодые ребята), Дмитрий старался как мог их приободрять тем какое нужное и полезное дело делает завод. Тем, что за полгода они переработали 500 тонн бутылок, каждая из которых разлагалась бы 300-400 лет.

Ну а мы по лесенке переходим во второй цех. Тут теплее и влажнее (если еще подогреть, то можно оранжерею открывать). Над многими узлами и агрегатами курится дымок, я восхищенно мечтаю побродить тут подольше и пофотографировать пар.

20.

В этом цеху происходит отмывка бутылки, еще одна досортировка руками (так как и сюда проникают «вражеские» экземпляры), дробление бутылки, сепарация на ПЭТ и всякие крышечки, отмывка флексы и сушка, упаковка ее в big-bag тару. Отмывка производится горячей водой, щелочью и специальным моющим реагентом, который пришлось подбирать, так как первое средство, которое покупали, придавало сырью на экструдере не хороший оттенок и от него отказались. Кстати, отказался завод и от переработки бутылок из-под масла, по крайней мере от переработки по полному циклу. Флекса от таких бутылок зрительно ничем не отличается от всей остальной прозрачной флексы, но при термической обработке дает желтый оттенок. Около склада складировано около 30 тонн масляной бутылки, ее завод может продать, но сам в переработку берет неохотно.

21.

Сначала бутылки поступают на холодный превошинг (prewash), где происходит поверхностное ополаскивание. От бутылки отделяется часть бумажной этикетки, песок, с которым она не рассталась на прошлых этапах, вся мелкая примесь. Когда заказывали эту линию у итальянцев, они предлагали ставить сразу горячий помыв (от слова «превошинг», написанного русскими буквами меня корчит, простите), считая, что этого будет достаточно. Но наши технологи хорошо знают наши реалии и настояли на дополнительном холодном полоскании. Прошлая линия помывки, проработав 3 года, разлетелась в клочья, протерлась до дыр. А в Германии такие линии работают годами на их чистом сырье (да-да, их линии не выдерживают наши бутылки). Это решение себя полностью оправдало, как считает главный технолог.

Бутылки распаковывают и загружают на конвейер

22.

Далее (после холодного полоскания) стоит магнитный сепаратор, снова охотимся за железками. Потом горячая помывка бутылок, которая представляет из себя огромную стиральную машинку барабанного типа. Температура баньки: 90-950С. На этом этапе добавляется небольшая примесь щелочи. После такой обработки почти вся этикетка уходит с поверхности бутылок. Выживает только термоусадочная этикетка.

23.

Дальше идет стол ручной сортировки. Зачем? Выяснилось, что после полоскания некоторые бутылки оказываются не тем, чем они казались раньше. Например, коричневая может стать бесцветной (то есть ведет себя почти так же безобразно, как носки в бытовой стиральной машинке).

24.

Видно, что женщины работают в хайкронах (так называются эти перчатки). Если поработать тут голыми руками, то можно обновить шкуру на руках — на этом этапе на бутылке есть остаточная щелочь. Не в тех количествах, чтобы сразу отбрасывать копыта — я бутылочки потрогала безо всякого эффекта для себя, но смену надо стоять в перчатках

У них есть еще одна задача, вылавливать, по-возможности, бутылки не ПЭТ, которые прошли через вторую или третью машину сортировки или которую пропустил сканер на первой машине

25.

Особенно критичен для завода ПВХ. Завод проводил анализ нашего рынка и ПВХ бутылку нашли в единственном артикуле — это бутылка от моющего средства «МаМа» (я и не знала, что такое существует, нашла в интернетах — «МаМа» написано катаканой — ママ, так что средство, по-идее, японское). Такие бутылки приходится отсортировывать вручную (если их не поймала первая машина). При нахождении в пробах 50-миллионной доли ПВХ партия дальше обрабатывается под особым контролем, так как такое количество примеси может навредить конечному продукту.

26.

После ручного вылавливания мимикрантов, вся бутылка поступает на дробление. Дробится бутылка вместе с крышкой. Дальше, полученные хлопья поступают в три промывочных реактора. Каждый реактор — это огромная кастрюлька с мешалкой внутри. В реактор поступает горячая вода (93-970С) и немного пеногасителя, чтобы на пузыри не изошло. За счет трения хлопья очень хорошо отмываются. После отмывки идет ополаскивание моющим средством и водой.

27.

Управление всей линией происходит с этого компьютера.

28.

Вся вода рециркулирует по цеху довольно долго. Перед утилизацией проходит две стадии отстаивания и только потом сливается в канализацию.

29.

30.

В этом цеху уже почти не пахнет, чище чем в прошлом, бутылки не выглядят такими замарашками, а флекса так и вовсе похожа на новогодние хлопушки. И вдруг я увидела нечто, напоминающее нам, откуда тут все берется:

31.

Это те самые этикетки и прочее, что смылось на внешней помывке. Я искренне думала, что уж это! выкидывают не глядя, ан нет. Возвращают в сортировку, перебирают, извлекают полезную фракцию, попытавшуюся таким образом слиться от судьбы, и только потом выкидывают. Европа эту стадию прессует и продает в Китай (а вы думали из чего сделаны наши телефоны, action камеры и прочий флис :) ). За счет того, что завод пытается извлечь по-максимуму полезную фракцию, ему удалось на 10% снизить расходы за последние два года. (На этом месте, уже дома, я стыдливо посмотрела в сторону кухни с мусорным ведром и задвинула ногой поглубже под стол пустую упаковку из-под сока).

32.

На следующем этапе происходит сепарация фракций. Тяжелый ПЭТ тонет в воде, а крышечки (полиэтилен, полипропилен) всплывают. Увы, но тонет так же и поликарбонат и ПВХ, если их пропустили на этапе сортировки. И, если поликарбонат в небольших дозах, как показали эксперименты, особых хлопот не доставляет, то ПВХ от заморских соседей, даже в чудовищно малых дозах, вызывают танцы с бубнами и угрозу выбраковки партии.

33.

Снятые пробочные сливки не выкидывают, а продают на переработку — из них делают тазики и прочий бытовой пластмассовый скарб.

Каждые 4 часа на зеленом коричневом и каждые два часа на бесцветном и голубом проходит тестирование качества выпускаемых хлопьев. Гранулят тестируется каждые 4 часа. Если есть какие-то сомнения или были отклонения — делаются дополнительные пробы. Контроль идет на всех этапах, начиная с того, что на входе снимается иногда аж до 25% сырья. По первому цеху контролируется качество сортировки. По второму цветность, количество примесей, остаточная щелочность и наличие моющих средств.

В цеху начали попадаться мешки с флексой, мы подходим к концу второго этапа переработки

34.

35.

Досортировка хлопьев по цвету прошла успешно

36.

Финал второго цеха: упаковка готовой, проветренной вот в таких «чулках» (устройство аэрофлотации) флексы в big-bag тару.

37.

38.

Вес такого мешка 700-800 кг.
В таком виде флекса либо поступает в продажу, либо отправляется в третий цех.

39.

40.

А это святая-святых завода — рубка управления третьим цехом

41.

Схема переработки

42.

Надверный знак понравился

43.

Тут же проводится первичный контроль промежуточной и конечной стадии, перед передачей в лабораторию на анализы

44.

Если в первом и втором цеху в каждую смену работает около 20 человек персонала, то смена третьего цеха — максимум 3 человека: оператор, аппаратчик и помощник аппаратчика. Тут почти нет отходов. Третий цех состоит из экструдера, где хлопья переплавляются в однородные по цвету, плотности и всем остальным параметрам гранулы. Финишная стадия называется поликонденсация, где полимер доводится до состояния пригодного для изготовления бутылок и употребления оных в пищевой промышленности (умный интернет пишет, что там происходит восстановление молекулярных связей в полимерных цепочках, но у меня так плохо с химией, что лучше я даже не буду лезть в это). В общем и целом аморфный гранулят превращается в кристаллический, который можно гордо нести в мир настоящих бутылок :).

45.

Заглядываем в цех. Дмитрий сразу предупредил, что последний этап мы посмотреть не сможем, так как он проходит в полностью закрытом агрегате, а на экструдер полюбоваться пойдем обязательно.

46.

47.

Что-то мне подсказывает, что лицо и руки сюда лучше не совать

48.

Как пишут на сайте завода: отмытые хлопья пневмотранспортом подаются на линию экструзии и гранулирования. Затем следуют металоотделение, предварительный разогрев, экструдирование, дегазация (удаление ацетальдегида и прочих вредных примесей), фильтрация, гранулирование, осушка сортировка, силосы хранения.

49.

А вот и аморфный продукт после экструдера в формате макарон



Его охлаждают теплой водичкой

50.

Конечный продукт, который мы увидим дальше — гранулят. Он одобрен для использования в упаковке для пищевых продуктов (Экспертное заключение на продукцию №326-18 от 27.02.2012 ФБУЗ «Центр гигиены и эпидемиологии в Московской области).

51.

52.

Ну а мы заканчиваем нашу экскурсию, прощаемся с производством

53.

И заглядываем в пресс-рум, чтобы посмотреть и потрогать то, ради чего все затевалось. Вот они наши бывшие золушки

54.

55.

Преформы завод не производит, но для наглядности показали. Вот это, наверное 5-ти литровка

56.

А это, должно быть 20 литров

57.

Вообще удивительно, насколько полезной и удобной в производстве оказалась обычная пластиковая бутылка. Она перерабатывается на 100% и вместо того, чтобы 150 лет разлагаться в земле, может провести это время в многократных перерождениях. Остается только выстроить грамотную инфраструктуру и наладить процесс раздельного сбора отходов, чтобы у таких предприятий, как завод «Пларус», сырья всегда было в достатке.

Хочется сказать большое спасибо за приглашение представителю пресс-службы Роману Синицыну и отдельное огромное спасибо Шкадину Дмитрию, за терпение, юмор и отличную, очень подробную экскурсию по заводу. Он по-настоящему увлеченный своим делом человек, делающий по-настоящему полезное дело.

Некоторое время назад на заводах компании снимали ролик и про изготовление бутылок из исходного сырья и про переработку. Я очень скептически отношусь в работе телевизионщиков (есть причины), но в данном случае по-моему, ролик получился удачный, посмотрите:

Телеканал «Москва 24»:
​передача​ «Наизнанку»
Пластиковая бутылка
Весь путь самой популярной тары в мире
Tags: экология
Subscribe

promo ilovemoscow august 10, 2013 21:59 116
Buy for 100 tokens
Мы рады приветствовать вас в сообществе ilovemoscow. Мы надеемся, что материалы, опубликованные здесь, станут не только информативными, но и полезными как для жителей Москвы, так и для приезжих. Давайте открывать новые грани любимого города вместе! Опрос о том - что хотелось бы видеть…
  • Post a new comment

    Error

    Anonymous comments are disabled in this journal

    default userpic

    Your IP address will be recorded 

  • 3 comments